ブーストボトム

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質問: 90 度のツールを理解するために助けが必要です。 フロアにいるスタッフは、厚さ 0.108 インチの亜鉛メッキ素材に、半径 0.030 インチのパンチを備えた 0.500 インチ、90 度の金型を使用します。 これにより、材料を粉砕することができます。 部品を 90 度を超えて曲げますが、十分に強く叩くと、90 度に戻すことができます。 このトン数を実現するには、工具を 1 フィートあたり 30 トンから 100 トンに変更する必要があります。

そこで、8x ルール、つまり材料の厚さの 8 倍のダイ開口部を使用してテストしたいと思いました。 私は床に出て、0.750 インチ、90 度のダイと半径 0.060 インチのパンチを使用しました。 材料を90度にしたところです。 私はツールの能力を最大限に活用しようとはしませんでした。 私が発見したのは、90 度のツールを使用しているにもかかわらず、角度が依然として約 0.7 度前後で変動しているということです。 90 度の工具を使用しているので、90 度の角度が維持されるだろうと予想していました。 この 90 度の角度をあまり変化させないようにするにはどうすればよいでしょうか?

回答: フロアにいる人たちが何をしているかから始めましょう。 あなたの説明では、乗組員が尻を曲げているというよりも、造語をしているように聞こえます。 違いは何ですか? 簡単に言うと、コイニングとは、パンチを材料の厚さよりも薄い位置まで降下させることです。 たとえば、材料の厚さが 0.108 インチで、それより小さい位置にパンチ ノーズを押し付けると、コイニングとなります。 材料は曲げの点で薄くなり、パンチとダイの面の間で材料を「押しつぶす」と、パンチの輪郭がはっきりと見えます (図 1 を参照)。

使用したパンチの角度については言及していませんでした。 ただし、プロセスの説明から、90 度のパンチ角度と 90 度のダイ角度を組み合わせていると思います。

底部の曲がりは、材料の厚さの約 20% 上で発生します (図 2 を参照)。 この例のデータを使用すると、パンチの最低点は、ダイの底部から測定して、ゼロ点より約 0.129 インチ上になります (図 3 を参照)。 底部曲げは、16 ga の軽量材料を成形する場合にのみ機能します。 そしてより薄い。 パンチ角度を材料に存在するスプリングバックの量に合わせて、パンチとダイの間に角度クリアランスを与えます。

曲げトン数をフィートあたり 30 トンから 100 トンに増やす必要があると述べました。 0.5インチなので驚きません。 ダイ開口部は小さめです。 たとえば、フランジをキャッチしたり、フィーチャーの引っ張りを止めたりするために、そのサイズのダイ開口部を使用する必要がある場合を除き、より大きなダイ開口部を検討することをお勧めします。

トン数が多いと、工具がベッドやラムに埋め込まれたり、プレス ブレーキの中心線荷重制限を超えることによってラムやベッドが永久に曲がってしまうラムのアプセットを引き起こしたりして、プレス ブレーキに永久的な損傷を与える可能性があります。 同様に、0.75インチ。 型開きが少し大きいです。 0.625 インチのものを使用する必要があります。 死ぬ。

オペレータは 0.032 インチを使用しています。 パンチ半径が 0.062 インチのパンチを使用しようとしました。 パンチ。 ここでは、0.032 インチです。 パンチノーズの半径は、材料の厚さと鋭い関係で材料を曲げます (図 4 を参照)。 急に曲げると曲げ角度の変化が大きくなります。 ノーズ半径が材料の厚さに対して鋭くなるほど、部品ごとの変動量が大きくなります。

経験則として、材料の厚さの約 63% の内側曲げ半径を形成すると、曲げは鋭くなります。 これを例に適用すると、厚さ 0.108 インチの材料は、約 0.068 インチの内側曲げ半径で鋭く曲がります。底部の曲げまたはコイニングの場合、パンチ ノーズによって内側の曲げ半径が決まり、オペレータは次のようなパンチ ノーズを使用しています。 0.032 インチ。鋭い曲がりが生じるため、特にエア フォームを行う人にとっては、パーツ間の角度のばらつきが大きくなる可能性があります。 これは、0.062 インチを選択することも意味します。 ノーズ半径はこのプロジェクトに適しています。

同じ厚さの材料を成形するためにダイの開口部 (幅) を狭くすると、角度誤差、成形に必要な総トン数、および材料とダイのショルダー間の摩擦が増加します (図 5 を参照)。 また、内側の半径と材料の厚さの関係が急峻になって曲げている場合、この角度誤差はさらに大きくなります。 本当にコインを作っているときは、ほぼ 100% の角度誤差が「潰れる」と表現されるまで消えることに注意してください。 コイニングでは材料に非常に強い力がかかるため、粒子の方向やスプリングバックなどの特性が乱れ、曲げ部分の金属の完全性が損なわれます。 それにもかかわらず、角度にはまだ多少の変動が存在します。

図 4. 鋭く曲げる場合 (ここでは空気曲げのアプリケーションを示しています)、パンチのノーズが内側の半径の中心にしわを寄せる可能性があります。 ただし、鋭く曲げても折り目が残らないように注意してください。 折り目だけを鋭い曲がりの唯一の指標として使用しないでください。

もう 1 つ、特にボトミングやコイニングの際に常に行う必要があるのは、パンチが完全に下のダイの中心にあることを確認することです。 工具が中心にない場合は、ダイが反ったり曲がったりしていないか確認してください。 中心からずれたツールのセットアップも、曲げごとに角度の変動を引き起こしたり、大きくしたりする可能性があります。

貴社のプレス ブレーキと工具は良好な状態で、比較的最新のものであると思います。 そうであれば、機械や工具が問題の原因ではないはずです。

曲げ加工で発生する変動のほとんどは材料に関連しており、工具の選択が不適切であるとさらに大きくなります。 どういう意味ですか? 素材は誰にとっても弱点ですが、その理由は次のとおりです。 部品から部品、シートからシート、さらにはバッチからバッチまで、同じ材料は 2 つとありません。

いくつかの変数に注目してください。すべては許容誤差に関連しています。 16ガ。 シートの厚さの公差は 0.014 インチです。つまり、材料の厚さは 16 ga. です。 0.053 ～ 0.067 インチの範囲であれば、依然として 16 ga と呼ばれます。

あくまで厚みの許容範囲です。 強度特性についてはどうですか？ A36 鋼は、A36 と呼ばれるには降伏強度が少なくとも 36,000 PSI である必要があり、引張強度の値は 58,000 PSI から 79,000 PSI 以上まで変化しますが、繰り返しになりますが、すべてが A36 材料として適格です。 実際、考えられるすべての記述子には、許容範囲または許容される変動量があります。

以上のことを踏まえて、質問に戻りましょう。90 度の曲がりの角度の変化を最小限にするにはどうすればよいでしょうか? ダイの開口部、底部のベンドを 1/16 インチに変更します。 0.032 インチではなく、半径のパンチを使用します。 パンチすれば大丈夫です。

正直に言うと、合計の変動がわずか 0.7 度であれば、それが本番稼働で期待できるほぼ最高の値です。 確かに、これまで説明してきた概念のいくつかを適用すれば、曲がりごとに変化を 0.5 度まで下げることができます。 曲げ角度の変動が 0.7 度未満の場合、これらの部品を完璧に仕上げるには多くの手作業が必要になります。 それでもなお、もし私だったら、部位ごとの度数の変化が 4 分の 3 しかなく、それが私が見ているすべてだったとしたら、私は幸せな人でしょう。